比如说最近，我在培训、咨询、调研过程中看到了很多企业从环保节能到挖潜增效的案例，很兴奋——认为其不但不是负担，还成为众多企业应对金融危机的有效措施手段，值得众多企业借鉴学习。 从资料得知：目前我国工业产品单耗远高于世界发达国家水平，吨钢能耗是美国的2倍，日本的3倍。国内企业主要耗能产品的单耗，落后的与先进的相差1至4倍。这种情况下，有条件的企业必须彻底摆脱高污染、高能耗、高成本的传统模式，转型为绿色环保、低能耗、清洁生产方式的转型。 例如传统的高污染高能耗的水泥行业涌现了节能环保的带头大哥，青海海西化建是海西惟一一家以水泥生产为主的民营股份制企业，每年纯碱产量达到450万吨，由此每年产生的近60万吨粉煤灰、180万吨尾矿、15万吨废渣，堆在一起就是一座几十米高的大山，摊在德令哈市区也有十几公分厚，如果不加以综合利用，弥漫在空中的大量的粉尘，不仅造成严重的生态环境污染，危及当地群众的身心健康，还会造成巨大的资源浪费。海西化建正是利用这些废渣、废料，投资2.25亿元，实施日产2500吨熟料新型干法水泥生产项目的。该项目还将配套建设4.5兆瓦纯低温余热发电机组，这样使无效排放的大量余热转化为电能，既满足企业25%用电需求又降低水泥生产费用，综合能耗与湿法生产线相比下降45%以上。也就是说，海西化建每年将能从废料残渣中捡回10亿元工业产值。 再如：浙江义乌“华大压铸”对生产的多个环节进行了节能改造。改进了4.2自动头机弹片，节约弹片原料用量1/3，年可节约36.85万元。电镀车间购置了10台新的脱水机，回收部分原材料，降低废水浓度，降低废水处理成本，采用绿色节能照明，年可节约32.5万元。并采用了全自动插销方块机，替代原有的手工穿打插销，减少物料的损耗，年可节约27.1万元。实行织带车间电动机改造，将织带车间125台织带机原有的1.1千瓦电动机替换为0.55千瓦电动机，年可节约用电16.5万千瓦时。 还有：大江公司有一份对余热发电可行性研究报告。纯低温余热发电主要是纯粹利用水泥生产中，从窑头到窑尾高温废气余温，通过锅炉将产生高温蒸气来带动汽轮机组发电，整个过程没有补充任何燃烧物，不产生任何废弃物。据初步测算，大江公司可利用日产2500吨和4500吨生产线，配套建设4台8兆瓦余热电站，年可发电9000万度，年节约标煤3万吨，年减少二氧化碳排放7.2万吨，节能减排效果十分明显。据了解，该项目分两期施工，首期项目明年可望投入使用。大江公司在内挖潜力同时，眼光瞄向周边企业。庐江拥有一些矿山和化工企业，每年丢弃的矿碴、煤碴累积成山。对此，大江公司积极组织专家技术人员调研、分析、研究，从废碴里“挖宝”。通过技术处理，大江公司已吸纳综合利用工业废碴有：琉酸废碴、粉煤灰、化工磷石膏等，年消纳废碴40万吨，不仅解决了一些企业生产的后顾之忧，也保护了环境。2007年大江公司实现了销售收入2.69亿元，入库税金2218万元，节约标煤7076吨，较好地完成了节能目标。
　　
　　我最后强调——随着竞争趋于升级，品牌和文化成为较量的核心，只有那些注重品牌经营、拥有绿色环保理念的企业才会成为最后的王者。